2．项目内容

 

华为泪洋原有184个   T系统，此次   T平台重构需要替换原有的 184个系统，覆恙其全业务场景，时间紧、任务重。然而，华为总部、华为泪洋、金蝶三方项目团队紧密合   作，用 9周时间奇迹般地完成了华为泪洋新T平台上线，重构了 238 个业务流程，用国产化系统重构了华为泪洋的业务能力，覆恙全部LTC、PTP、 TR、 PD 四大核心业务流程，确保了每—位员工在信息系统的连接下更高效的工作，保障了其业务的连续性。

华为泪洋   T系统整体框图如图 2.33所示。

图2.33     华为海洋IT系统整体框图

 

 

（1）以工程项目交付实现客户价值为主线

华为泪洋面向客户提供端到端的水下通信系统交钥匙工程解决方案，需要对每—个工程项目进行精细管控。应用金蝶云．星空工程项目管理解决方案，在华为泪洋实现了以项目为核心的端到端的业务流程打通，将项目管理的曰常业务与财务管控相结合，准确反映项目执行的实际情况，及时、精确地核算项目财务情况、盈利状况。

①项目整体管理。

以实施管理为主线，以合同管理为中心、供应链管理为重点，以成本管理为核心，打通研、产、供、销、服、财一体化价值链。

基于 PMI 管理思想，管控项目过程，实现项目财务精细化管理，统一核算口径和管理维度。

以项目为维度实现项目所有业务的前后串联，实现项目数据的高度共享和复用。实现项目管理业务与财务管控业务的一体化管理，实现业务与财务全面协同，满足项目管理业务需求的同时完成财务核算。

② 项目“四算”管理。

售前概算： 将项目技术工作与项目成本测算工作分开，售前技术负责出具技术配置清单，成本由专门部门进行估算，各司其职，最终形成项目的概算。

合同预算：   数据继承自项目概算，经过现场勘查和深化设计后，确认合同可执行的预算，控制后续的项目执行的依据。通过合同预算融合各个业务管控，实现采购业务控制、发货业务控制、资金支付控制、费用报销控制、分包和服务采购控制，从而达到以预算为抓手对业务的指导和监控，实现项目运营的精准管理，杜绝项目管理的不规范。

过程核算：   在项目执行过程中，以项目号为维度进行整体业务的核算，实现实时项目收入的确认，项目成本与费用归集，最终形成现阶段项目损益表。

结项决算：   进行项目最终财务状态核算，核定最终的项目收入、成本、利润情况，进行项目整体情况的财务分析。

③ 项目财务管理。

通过 8 种收入确认方式，例如，到货确认收入、施工进度百分比、成本投入百分比、验收进度等，实现内部不同的项目收入确认和成本结转。

父子项目管理： 在实现父项目收入和成本归集的同时，能够清晰地核算每个子项目的成本和收入。

基于项目的收款和应收款管理，实现基于项目的账龄分析和统计，针对预期的项目应收款进行预警。

项目全成本的管理：   将项目的材料成本、人工成本、项目发生的费用进行归集和分摊，包含项目费用的归集和分摊设置、人工成本的工时汇报、人工费率设置、人工成本的计算与分配，从而实现基于项目的成本归集和管理。

将项目业务的数据通过智能会计平台快速传递至财务，完成财务核算管理，实现财务以项目为维度的快速数据分析和归集，管理项目费用情况、资金平衡情况，明确项目实际执行情况，实现财务对业务的实施管理与控制。

（2）基千 PD的研发管理模式快速落地

 

1992年，最先将   PD（集成产品研发）付诸实践的是   BM公司， BM公司实现了将产品上市时间压缩—半，在不影响产品开发结果的情况下，将研发费用减少—半的目标。

 PD 在各行业被反复证明是研发管理体系的***方案，华为泪洋在   BM的帮助下开始实践，通过20年不断地进行 T 投入构建了—整套信息化系统，使   PD的管理甲想方法始终贯彻执行并不断完善。本项目通过金蝶云．星空 PLM系统实现了华为泪洋的 PDT管理流程的快速落地，如图 2.34所示。

① 产品市场管理。

 PD   第—个重要甲想是把产品研发作为—个投资行为，研发的目标是市场，技术是手段。因此，研发初期要对市场及客户需求、竞争对手、技术发展方向等进行深入调研，做好产品路标规划，选择正确的产品发展路线。

应用金蝶云．星空 PLM 系统中的需求管理模块，收集企业内外对产品市场、技术、供应、制造、安装、维护等各方面的需求，并对需求进行汇总、分析，跟踪需求落实过程；   通过产品管理模块对产品平台、系列、版本的创建和更新进行有效管控。

 

 

图2.34    PLM整体解决方案

② 产品研发管理。研发项目管理。

找到正确的市场方向后， PD 提供了—整套方案来提高产品研发效率和质量。研发作为—个创新活动，必然会发生各种错误、走各种弯路，减少错误的发生，避免重复掉进同

—个陷阱，减少返工次数是提高效率***的手段。在金蝶云．星空 PLM   系统中，项目管理模块使客户   PD 的结构化并行的研发流程落地在   T 系统中，并通过将任务与研发交付件绑定，研发的实际业务与既定流程完全匹配，通过各阶段的技术评审实现设计控制闭环把控研发质量； 通过构建 47 个跨部门各专业的工作流，使每个技术及业务评审得到充分有效的严谨决策，把犯错的概率降到最低；通过问题管理模块沉淀了历史上发生的问题及解决方案，形成设计准则及测试准则库，为新产品开发提供详尽的规范。

物料管理。

产品质量从控制每—个所使用的物料开始，PD   对物料从选用、认证、测试、使用、变更、替换到维护的全生命周期有详细的要求，其中还包括对物料品牌、生产工厂、供货   商的技术认证、供应及服务能力进行确认的要求，另外，对影响产品可靠性的物料还要进行可靠性认证，以便确保物料在产品制造、使用、运维中可靠运行。正是这套系统使客户研发制造的产品可以做到25年高可靠地不间断运行。金蝶云．星空 PLM系统通过物料管理模块、可靠性管理模块，构建了物料优选库，以控制物料品种增长，并通过18个工作流把与物料相关的业务流程落在   T 系统中，使企业—半以上人员参与的跨部门物料决策过程严格、高效地运行。

PLM+ERP一体化。

项目交付性运行模式的客户对交期的要求非常高，需要在严格控制研发质量的同时尽可能缩短交付周期，还要兼顾成本控制。PD 的并行开发流程使关注成本、交期、可制造性、可维护性的产品开发团队（PDT）尽早参与研发初期方案论证，避免了方案中可能发生的问题，提高研发—次成功率。通过金蝶云．星空PLM   的物料优选模块，要求设计人员必须在物料优选库中选择物料，并通过 PLM＋ERP—体化，实时获得物料的成本、交期、供应、质量等方面信息，做出***选择。通过 BOM多视图模块，在方案设计阶段完成—次BOM就可以下推到 ERP对长周期物料进行采购和制造，在详细设计完成后的正式BOM再次下推 ERP 进行正式生产，从而实现了研发、供应链、制造的并行工程，缩短交货周期。

③ 图文档管理。

在研发过程中会产生大量的产品数据和过程数据，  PD对这些数据有严格的质量管理要求和生命周期状态管理要求，以保证产品数据的准确性、完整性、—致性。通过金蝶 云．星空   PLM   系统的文档管理模块，对所有的设计、工艺、制造、质量文件从提交到审核发布进行有效管理，并建立文档与物料之间的关联关系，在物料下推到   ERP（企业资菹计划）、MES（制造执行系统）、SRM（供应商关系管理）系统中时，物料相关的技术文件 也会依据权限规则随之下推给供应链、财务等，甚至供应商和相关客户，当发生设计变更   时，最新的数据也会自动刷新并下推给这些相关人员，确保整个产业链产品数据的—致性。

④ 变更管理。

设计变更时有发生，为交期和成本都带来了压力，金蝶云．星空 PLM系统的变更管理模块帮助设计人员在变更方案阶段评估本次变更涉及哪些产品、哪些产品数据，以及影响到的库存、生产制令单、采购订单、销售订单等数据，依据这些数据做出更合理的变更方案，并及时通知销售、采购、制造相关人员及时应对。变更方案还要对旧物料的处理给出相应的处理策略，这些处理策略会随着变更单的生效直接在 ERP 中得以执行，从而真正实现了设计变更到工程变更的闭环。

（3）智能制造，保障华为泪洋25年零缺陷的生产体系固化

泪底通信设备生产制造对质量要求非常高，为保障设备连续稳定运行，华为泪洋构建   了 25年零缺陷质量保障体系。本项目应用金蝶云．星空 PLM＋ERP＋MES—体化平台，覆恙华为泪洋产品设计、生产计划、生产执行、发料供应、质量品质，实现全过程精细管  控，确保华为泪洋25 年零缺陷质量生产保证体系的稳定（如图 2.35所示）。

                     

图2.35    智能制造整体解决方案

① 客户需求配置器产生报价 BOM和产品 BOM，规范管理、提高效率。

② 物料、BOM由 PLM、配置器自动传入 ERP、MES，数出一源，降低数据出错风险；PLM 的最新技术资料和 MES 的资料共享。

③ 物料需求计划由 MRP 系统化实现，采购申请、生产工单由需求产生，实现产供销协同，减少人工计算的工作量。

④   PMC 通过物料齐套性分析、缺料分析等智能工具进行生产前的物料准备，快速保障生产准备工作简单有序，同时减少生产过程中等料的浪费。

 

⑤ 质量检验覆盖材料检验、生产过程检验的全流程，检验结果统一实现电子化，并通过控制图表进行品质的监控。

来料检验精准记录批次、检验结果等信息，自动判定检验结果。

生产过程检测结果详细记录（手持移动终端（PAD）），通过与检测设备连接，大大减少数据采集工作量，同时保证了数据的准确性。

生产过程作业流程记录（PAD），规范了现场员工的操作性。

⑥    实现材料、生产全过程的质量追溯电子化：一线生产、检验人员进行数据采集后，自动形成质量追溯记录，提供电子check-list 替代纸质资料，方便进行全生命周期的管理。

⑦    关键工序对关键件与成品进行绑定，记录对应的组成关系，为质量追溯提供依据。在此基础上进行管理提升，生产工序实现 SN进 SN 出，将生产过程的关键数据集中在 MES 中。

⑧ 报废流程优化并固化在系统中，避免报废时信息不畅产生的浪费。

⑨ 生产现场人、机、料、法、环、测六大关键元素一体：

生产过程覆盖简单的生产任务，实现离散工序加工、产线装配一个流多种模式；通过   PAD、条码实现产品、关键件快速绑定，记录产品装配关系，在绑定的同时进行物料防呆；

通过安灯异常处理流程对现场异常实现过程管控和闭环；

PLM中 ESOP（电子作业指导书）通过 PAD 查看数据，最新文件版本与生产任务自动绑定，保证数据的及时性和准确性；

生产现场返修过程通过返修工艺编制、关键件拆除、关键件重新绑定等操作实现全流程管控和记录；

对现场温湿度进行监控，保证生产环境的稳定；

通过生产工时、间接工时采集、分析，给现场管理者提供项目改进的依据；

通过生产过程追溯查看每个产品在生产过程中涉及的人、机、料、法、环、测各个要素。